影響觸指彈簧疲勞強(qiáng)度的因素有哪些？

　　1.屈服強(qiáng)度與屈服強(qiáng)度材料的疲勞極限之間存在一定關(guān)系。 一般而言，材料的屈服強(qiáng)度越高，疲勞強(qiáng)度越高。 因此，為了提高彈簧的疲勞強(qiáng)度，請(qǐng)嘗試增加彈簧材料的屈服強(qiáng)度。 強(qiáng)度或屈服強(qiáng)度與拉伸強(qiáng)度之比高的材料。 對(duì)于相同的材料，細(xì)晶粒結(jié)構(gòu)具有比粗晶粒結(jié)構(gòu)更高的屈服強(qiáng)度。

　　2.表面狀態(tài)的最大應(yīng)力主要發(fā)生在彈簧材料的表面，因此彈簧的表面質(zhì)量對(duì)疲勞強(qiáng)度有很大影響。 彈簧材料在軋制，拉伸和軋制過程中產(chǎn)生的裂紋，缺陷和劃痕等缺陷通常是彈簧疲勞斷裂的原因。 材料的表面粗糙度越小，應(yīng)力集中越小，疲勞強(qiáng)度越高。 材料表面粗糙度對(duì)疲勞極限的影響。 隨著表面粗糙度的增加，疲勞極限降低。 在粗糙度相同的情況下，不同鋼種和軋制方法對(duì)疲勞極限的降低程度也不同，例如冷盤簧的減小小于熱盤簧的減小。 由于鋼制螺旋彈簧及其熱處理加熱，彈簧材料的表面會(huì)因氧化而變粗糙和脫碳，從而降低了彈簧的疲勞強(qiáng)度。 研磨，壓制，噴砂和軋制材料表面。 兩者都可以增加彈簧的疲勞強(qiáng)度。

　　3.尺寸效應(yīng)材料的尺寸越大，由于各種冷加工和熱加工過程而產(chǎn)生缺陷的可能性就越大，并且表面缺陷的可能性就越大，這將導(dǎo)致疲勞性能下降。 因此，在計(jì)算彈簧的疲勞強(qiáng)度時(shí)，應(yīng)考慮尺寸效應(yīng)的影響。

　　4.冶金缺陷冶金缺陷是指非金屬夾雜物，氣泡，材料中元素的偏析等。 存在于表面上的夾雜物是應(yīng)力集中的來源，這可能導(dǎo)致疲勞裂紋在夾雜物和基底的界面之間過早地發(fā)生。 真空冶煉，真空鑄造等措施可以大大提高鋼的質(zhì)量。